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ACEROS TERMORESISTENTES

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Maritza Barrera S. /Instituto de Investigaciones Metalúrgicas y de Materiales/SIDOR, Puerto Ordaz. Venezuela.
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Los aceros y superaleaciones resistentes a elevadas temperaturas, son aquellos materiales empleados en aplicaciones donde la temperatura de servicio excede los 650°C hasta alcanzar 1315°C aproximadamente. Las consideraciones tomadas para la selección de dichos materiales incluyen la resistencia a la corrosión a elevadas temperaturas, resistencia al agrietamiento y/o fatiga térmica, resistencia a creep, etc.


Los aleantes que se utilizan para mejorar la resistencia a la termofluencia y a la oxidación a alta temperatura son fundamentalmente: Cr, Mo, Ni, W, Nb, V, Ti, Al y Si. El Cr, Al y Si forman óxidos refractarios densos y adherentes que resultan efectivos para bloquear la difusión de oxígeno y frenar el desarrollo del proceso de oxidación del material al formar Cr2O3, Al2O3 o SiO2. El resto de los aleantes producen endurecimiento por solución sólida y por dispersión de finos carburos o precipitación de fases intermetálicas.


Los aceros más utilizados de estos tipos están cubiertos por las especificaciones de: ASME (American Society of Mechanical Engineers), ASTM (American Society of Testing Materials), API (American Petroleum Institute), ANSI (American National Standard Institute) y AISI (American Iron and Steel Institute). Son muy usados en todo tipo de industria, por ejemplo en el proceso de piroconsolidación que se lleva a cabo  en la Planta de Pellas  de SIDOR se usan en su parrilla móvil, barrotes fabricados con una aleación de acero inoxidable con base Fe-Cr-Ni de acuerdo a la norma ASTM A297 grado HH.


Entre los aceros termoresistentes tenemos  Aceros al carbono, Aceros al C-Mo y al C-Cr-Mo, Aceros inoxidables trabajados y fundidos y Superaleaciones.


Los aceros al carbono son adecuados cuando la corrosión o la oxidación no son severas, se utilizan en condensadores, intercambiadores de calor o calderas, cuando las aplicaciones son de bajas solicitaciones mecánicas se pueden utilizar los Aceros al carbono hasta 425°C y para temperaturas cercanas a 540°C pueden resistir por cortos períodos de tiempo.


Los aceros al C-Mo (Mo < 0.5%) y C-Cr-Mo (Mo entre 0.5 y 1% y Cr de 0.5 a 9%) tienen en general bajo contenido de carbono (0.15% máximo) y se emplean en tubos de caldera y en tuberías en plantas químicas y petroquímicas. Tienen estructura ferrítico-perlítica producto de los tratamientos térmicos de normalizado o de temple bainítico y revenido. En base a las relaciones de costo-comportamiento mecánico, los aceros al C se utilizan frecuentemente hasta 440ºC. Entre 440 y 540ºC se utilizan los aceros al C-Mo mientras que entre 540 y 650ºC se usan los aceros C-Cr-Mo. Los aceros C-Mo se utilizan para el mismo tipo de equipamiento que los aceros al carbono, pero éstos pueden soportar mayores valores de tensiones debido a que el agregado de molibdeno aumenta la tensión máxima y reduce la velocidad de termofluencia para una tensión y temperatura dada.


Los aceros inoxidables para aplicaciones de altas temperaturas, pueden utilizarse en la condición de trabajado o fundido. Los grados trabajados se clasifican en Ferríticos, Martensíticos, Austeníticos  y Endurecibles por precipitación (PH, precipitation hardening), mientras que los grados fundidos son Aleaciones Fe-Cr, Aleaciones Fe-Cr-Ni y Aleaciones Fe-Ni-Cr.


Los aceros inoxidables ferríticos son aceros de la serie AISI 400 con estructura ferrítica a todas las temperaturas, poseen contenidos de cromo en el rango de 10.5 a 30% y algunos grados también contienen Mo, Si, Al, Ti y Nb que le confieren características particulares. No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos y, en general, poseen baja resistencia mecánica y tenacidad. Tienen aplicaciones similares a los aceros al C-Cr-Mo pero poseen como ventaja principal una alta resistencia a la oxidación, resistencia a la corrosión bajo tensión en cloruros y a la oxidación a bajos costos. Sus aplicaciones incluyen rotores de turbinas, tubos intercambiadores de calor, etc.


Los aceros inoxidables martensíticos son aceros que endurecen por transformación martensítica al aire desde la temperatura de austenización, el contenido de Cr está generalmente en el rango de 10.5 a 18% y el contenido de carbono puede ser de hasta 1.2%. Algunos grados poseen elementos como Nb, Si, W y V para modificar la respuesta al revenido. También se adiciona Ni para mejorar la resistencia a la corrosión en algunos medios y la tenacidad. Sus aplicaciones incluyen turbinas de gas y vapor, válvulas de vapor y ejes de bombas, etc., que requieren de resistencia mecánica y al calor hasta los 540ºC.


Los aceros inoxidables austeníticos comprenden el grupo que contienen entre 18 a 25% Cr y Ni hasta el 20%, algunos grados contienen Mn hasta 18%. Estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico pero pueden serlo por trabajado en frío, aunque a elevadas temperaturas se pierde el efecto debido a la recristalización de la estructura. Se los utiliza en partes de hornos, tuberías de intercambiadores de calor, tuberías de vapor, turbinas de gas, etc. Los grados H de los aceros inoxidables austeníticos se especifican para condiciones donde se requieren resistencia a la termofluencia y a la ruptura por termofluencia óptimas.


Los aceros inoxidables endurecibles por precipitación (PH) son grados que pueden ser endurecibles mediante un tratamiento de envejecido. Se clasifican en austeníticos, semiausteníticos o martensíticos de acuerdo a la microestructura obtenida luego del recocido de solubilizado. Sus aplicaciones incluyen las situaciones de mayor requerimiento mecánico a alta temperatura por corto período de tiempo junto con resistencia a la corrosión y a la oxidación hasta 425ºC (industria aeroespacial, turbinas de gas, etc.)


Los aceros inoxidables fundidos están relacionados composicionalmente con los trabajados siendo la mayor diferencia el contenido de carbono. En los aceros inoxidables resistentes a altas temperaturas fundidos, el contenido de carbono varía entre 0.3 a 0.6% mientras que en los trabajados típicamente entre 0.01 a 0.25%. Estos aceros se designan por la Sociedad Americana de Fundidores de Aceros. La letra H indica que el acero será utilizado principalmente para servicios a altas temperaturas. La segunda letra denota el tipo nominal Cr-Ni de la aleación y los números que siguen a las dos primeras letras indican el porcentaje máximo de carbono, en la Figura 1 se muestra como es la clasificación de aleaciones fundidos resistentes al calor  según la relación de los contenidos de cromo y níquel. Otra manera de clasificarlos es por el orden en que los aleantes están en mayor proporción: Aceros Fe-Cr (grados HA, HC y HD), Fe-Cr-Ni  (grados HE, HF, HH, HI, HK y HL) y Fe-Ni-Cr.( grados HN, HP, HT y HU).


Las superaleaciones  se desarrollaron a partir de los aceros inoxidables austeníticos pero con contenidos de Ni mayores. Son aleaciones base Ni (tipo INCONEL serie 600 y 700), base Fe-Ni (tipo INCOLOY serie 800) y base Co (tipo STELLITE) que se usan generalmente a temperaturas mayores a 540ºC ya que poseen una excelente resistencia mecánica a elevadas temperaturas. Estas aleaciones se emplean, al igual que los aceros inoxidables endurecibles por precipitación, cuando los requerimientos de resistencia a la termofluencia y a la oxidación/corrosión son los más exigentes: industria aeroespacial, turbinas de gas, reactores nucleares, etc.



 
Figura 1.- Clasificación de aleaciones fundidos resistentes al calor  según la relación de los contenidos de cromo y níquel [1]

Referencia:
 [1]    Jiménez, L., Incremento de la vida Útil de los barrotes del Horno de Piroconsolidación de la planta de pellas. 1ra Fase, IIMM-10-022P, Instituto de Investigaciones Metalúrgicas y de Materiales, SIDOR, Diciembre, 2011
Bibliografía:
- Campos, M. Blanco, L, Sicre-Artalejo, J. y Torralba, J, Aceros de baja aleación y alto rendimiento, Rev. Metal. Madrid, 44 (1), Enero-Febrero, 5-12, 2008, ISSN: 0034-8570- Acero para un futuro sostenible, ArcelorMittal, España 2014
- Molina, J., Remache, A. y Santiago, C., , Análisis de la Microestructura del Acero V320 Sometido a Tracción y Torsión luego de un Tratamiento Térmico de Temple Subcero, Revista Infociencia Vol. 10 / 2016, p. 55-62, https://www.researchgate.net/publication/323945761


Técnicas de análisis aplicadas para la caracterización de las propiedades de los Polímeros utilizados en procesos siderúrgicos

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Gisela Mujalli y Wilian Barrios.
Instituto de Investigaciones Metalúrgicas y de Materiales/SIDOR, Puerto Ordaz, Venezuela.
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Los polímeros se definen como macromoléculas compuestas por una o varias unidades químicas (monómeros) que se repiten a lo largo de toda una cadena. La parte básica de un polímero son los monómeros, los monómeros son las unidades químicas que se repiten a lo largo de toda la cadena de un polímero, por ejemplo el monómero del polietileno es el etileno, el cual se repite x veces a lo largo de toda la cadena:
Polietileno = etileno-etileno-etileno-etileno-etileno-……
Los polímeros son ampliamente utilizados en diversas aplicaciones en las industrias en general, siendo su calidad importante en el desempeño de los equipos y procesos. En nuestra empresa siderúrgica, SIDOR, se utilizan mayormente polímeros de gomas llamados elastómeros, y son aplicados como sellos de cilindros de apoyo de los laminadores, como sellos los rodillos de los procesos de colada continua, en recubrimiento de rodillos exprimidores, inductivos y conductores de las Líneas de Decapado, Líneas de Limpieza Electrolítica, líneas de Estañado y Cromado Electrolitico.

Para cada condición de aplicación los polimeros debe cumplir con determinadas propiedades que están establecidas en sus especificaciones técnicas las cuales son verificadas a través de los ensayos de laboratorio donde se evaluan, composición, compatibilidad, cambios dimensionales, fatiga mecánica, cristalización, envejecimiento y degradación.

Los tipos de polímeros mas utilizados en la industria siderurgica son: Poliuretano, Poliestireno, Polibutadieno (SBR,BR NR), Caucho Nitrilos (NBR), Etileno-Propilemo-Dieno (EPDM), Poliacrilico (Hypalon), Fluoroelastómero, Fluorosilicona, Silicona y Perfluorelastómero (KALREZ)
Entre los  aditivos presente en la formulación del polímerose encuentran: Agente de vulcanización como azufre, oxido de zinc o peróxidos, carga reforzante como negro de humo o sílice, cargas inertes o de  relleno, plastificante tipo ester, antioxidantes y antiozonantes

En general los polímeros presentan propiedades térmicas mas pobres en relación a otros materiales como vídrio, cerámicas,  metales entre otros. Las propiedades térmicas de los polímeros pueden ser determinadas por diferentes técnicas entre las cuales pueden citarse: El análisis por Calorimetria Diferencial de Barrido (DSC) y Análisis Termogravimétrico (TGA).

La identificación de la estructura de los monómeros constituyentes del polímero  se realiza a través de los análisis por las técnicas de infrarrojo FTIR . La morfología, imágenes topográficas, composición y distribución química de elementos se lleva a cabo a través de  la  Técnica de Microscopía Electrónica de Barrido, MEB, con electrones retrosispersados, EDX.

Entre los ensayos físicos que están a la mano de los operadores en Planta está la  Dureza que se mide a los polímeros de goma o elastómeros, como criterios de aceptación contemplan una variación no mayor a ±10 puntos de dureza Shore A. Cuando la goma del rodillo se envejece y cristaliza aumenta su dureza significativamente.

Otros ensayos aplicados a los polímeros están la resistencia a la tracción, la deformación remanente y resistencia a fluidos o solventes indicados por el factor de hinchamiento volumétrico. Estableciendo criterios de aceptación que contemplan una variación no mayor al ±20% de las propiedades tensiles

Las técnicas de ensayos mas relevantes aplicadas para la caracterización de las propiedades de los polímeros utilizados en los procesos siderúrgicos se ilustran en la figura 1.

Referencias:
[1] ASTM-INTERNATIONAL Standard test methods for Vulcanized Rubber and Thermoplastic
Elastomers-Tension, vol. 9 D 412, Rubber,2006.
[2] ASTMINTERNATIONAL ASTM D2000 Standard Classification System for Rubber Products
in Automotive Applications vol. 9. Annual Book of ASTM Standards, West Conshohocken
2005.
3] https://www.netzsch-thermal-analysis.com/es/materiales-aplicaciones/polimeros/



Figura 1. Técnicas de ensayos mas relevantes aplicadas para la caracterización de las propiedades de los polímeros

La evolución del acero

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Maritza Barrera S. /Instituto de Investigaciones Metalúrgicas y de Materiales/SIDOR, Puerto Ordaz. Venezuela.
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La fabricación de las carrocerías de automóviles ha ido variando, a lo largo del tiempo, el tipo de acero que se utiliza. Según han ido evolucionando las técnicas de embutición y de ensamblaje, lo han hecho también los tipos de acero  utilizados en las carrocerías han ido evolucionando hasta el punto que estas aleaciones han pasado de tener una resistencia mecánica que no llegaba a los 200 MPa en sus orígenes, hasta alcanzar en la actualidad una resistencia cercana a los 2.000 MPa en determinadas piezas, como se muestra en la Figura 1.

Inicialmente las carrocerías eran de aceros convencionales, aceros dulce no aleados con bajo contenido en carbono y laminados en frio, aceros con una gran capacidad de embutición, a los que era fácil de darles la forma adecuada a la pieza aunque con unos espesores considerables al tener el material una resistencia no muy elevada. Las prensas de embutición en sus orígenes no tenían la tecnología ni la potencia que tienen actualmente, por lo tanto los aceros para poderles dar la forma diseñada debían ser menos resistentes. Así mismo, era necesario unir las piezas entre ellas por soldadura, y esta técnica tampoco estaba tan modernizada en sus orígenes.

Mucho tiempo ha pasado desde que se fabricó la primera carrocería completamente en acero en  1934  y  desde  entonces  los  tipos  de  aceros  utilizados  en  el  automóvil  han  ido evolucionando  hasta  nuestros  días  y  cada  vez  a  mayor  velocidad,  destacando  la evolución de las aleaciones de acero sobre todo en las piezas estructurales. Los fabricantes de automóviles siempre han buscado en sus diseños mejorar la seguridad de los ocupantes y además aligerar el peso de la carrocería para de ese modo disminuir su consumo y sus emisiones. Por este motivo, se han ido modificando los tipos de acero, y sus aleaciones, utilizados en las piezas de la carrocería del automóvil,  de  forma  que  se  pudieran  fabricar  con  espesores  cada  vez  menores,  lo  cual derivaba en un menor peso, teniendo en cuenta que para ello el material debía ser más  resistente,  así  como  que  también  era  importante  la  geometría  de  cada  pieza y  como  colaboraban  cada  una  de  las  piezas  en  resistir  los  esfuerzos  tanto  estáticos y dinámicos como los debidos a una colisión.

Más adelante, aparecieron los aceros de alta resistencia (aceros BH, aceros microaleados y aceros Refosforados). Los aceros microaleados que conseguían que aunque tuvieran una resistencia similar a aceros convencionales, su límite elástico fuera más elevado, obteniendo de esta forma un material que una vez ensamblado necesitaba un mayor esfuerzo para provocar en él una deformación permanente, es decir podía tener un espesor ligeramente menor que para un acero convencional. Los aceros endurecidos por horneado (BH - Bakenhardening), se utilizan fundamentalmente en la panelería exterior. Estos aceros tienen una gran embutibilidad y una vez se le ha dado la forma se endurecen al pasar por los hornos de pintura. Los aceros refosforados contienen fósforo hasta un 0,12%, tienen buena aptitud para la conformación por estampación con un buen nivel de resistencia. Debido a la necesidad de crear estructuras más¿resistentes, sobre todo frente a colisiones laterales, se diseñaron los aceros de muy alta resistencia (aceros DP, CP y TRIP). Los aceros TRIP (Transformation-induced plasticity) son aceros multifásicos y por ejemplo se utilizan para los refuerzos de pilar B. Los aceros DP, (Dual Phase) presentan buena capacidad para la absorción de energía de colisión. Los aceros CP, (Complex phase) tienen un bajo contenido en carbono (<0.2%) se caracterizan también por una elevada absorción de energía. Más recientemente, se crearon los aceros de ultra alta resistencia, AHSS (advanced high-strength steel),dentro de los cuales están los aceros MS y aceros BOR estampados en caliente. Estos aceros han provocado un gran avance en la búsqueda de la reducción del peso de la carrocería y se utilizan en la actualidad en un gran número de piezas estructurales. Los aceros BOR al boro (MnB+HF) estampados en caliente, tienen un contenido en boro de hasta un 0.005% y tienen una resistencia muy elevada, aunque su deformación es limitada. Los Aceros martensíticos (MS) presentan una microestructura compuesta básicamente de martensita y alcanzan unos límites elásticos muy elevados. Se utilizan en piezas estructurales. Y finalmente, siguen apareciendo generaciones actualizadas de estos aceros de ultra alta resistencia con todavía mayor resistencia y mejor alargamiento, como los Aceros TWIP (twinning-induced plasticity), que son la segunda generación de los AHSS y tienen un alto contenido en manganeso (17-24%), combinan una resistencia extremadamente alta con una capacidad de estiramiento extremadamente alta. Se utilizan por ejemplo en las barras anti intrusión de puertas.
 



Figura 1.- Gráfico que refleja la resistencia a la tracción y el alargamiento de los diferentes aceros utilizados en la fabricación de automóviles[1]

Referencia:
[1] Casajús, L., Tipos de acero utilizados en las carrocerías de automóviles a lo largo de la historia, N° 76 - Abril / Junio 2018, www.centro-zaragoza.com
Bibliografía:
- Revista Acero Latinoamericano, Asociación Latinoamericana del Acero (Alacero), CL ISSN 0034-9798, Número 560, Enero – Febrero de 2017
- Acero para un futuro sostenible, ArcelorMittal, España 2014








Difracción de Rayos X en Materiales Metálicos Solidificados y Laminados

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Ervis Díaz. N. /Instituto de Investigaciones Metalúrgicas y de Materiales/SIDOR, Puerto Ordaz. Venezuela.
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La Difracción de Rayos X (DRX) es una técnica muy versátil que se caracteriza por ser de alta tecnología y no destructiva, para el análisis de una amplia gama de materiales cristalinos como fluidos, metales, minerales, polímeros, catalizadores, plásticos, entre otros.

La DRX se fundamenta físicamente en la ley de Bragg, el cual enuncia que si se hace incidir radiación x de longitud de onda (λ) conocida y se hace un barrido del ángulo de difracción (θ), se puede determinar el conjunto de espaciamientos interplanares (d) característico de la sustancia cristalina analizada.

 



Figura 1: Interacción de Rayos X con una Sustancia Cristalina, según modelo de Bragg

El método analítico de la DRX mas aplicado en la actualidad es el método de polvos cristalinos, el cual consiste en irradiar con Rayos X una muestra pulverizada formada por multitud de cristalitos colocados al azar en todas las direcciones posibles, este método es el único procedimiento de DRX que permite abordar el estudio cristalográfico de las especies que no se presentan, o no es posible obtener, en forma de monocristales.

Este método puede ser aplicado también a materiales solidificados/tratados térmicamente, sin necesidad de pulverizar, dado que estos materiales presentan una estructura granular en la que cada grano representa un cristalito, permitiendo la identificación de las fases que componen dichos granos. Esta consideración aporta contribuciones a los estudios de aceros al carbono, aceros inoxidables, aceros laminados y otros tipos de metales, logrando identificar incluso orientaciones preferidas en caso de los aceros laminados.

Basándose en dicha consideración se logró estudiar aceros de alta aleación, como por ejemplo muestras de aceros resistentes al calor ASTM A297 HH, el cual se muestra en la figura 2, logrando una identificación preliminar de sus fases como las soluciones sólidas de Fe-Cr-Ni, para posteriormente complementar con otras técnicas como Microscopía Óptica y Microscopía Electrónica de Barrido

La técnica de DRX permitió también el estudio de muestras de aceros laminados y recocidos, en la que se logró corroborar que debido a la deformación que produce la laminación en frío en su dirección de laminación, se genera durante el proceso de recocido un crecimiento preferencial de los granos en dicha dirección de laminación, tal como se puede evidenciar en la figura 3, en la que se identificó un crecimiento preferido en las direcciones 211 y 002, siendo lo habitual en este tipo de material (Ferritico) que predomine la dirección 011.

Las aplicaciones de la técnica en este tipo de materiales continúan desarrollándose, con estudios de variables de método y propias del material las cuales afectan la resolución de los patrones, con la finalidad de obtener los mejores resultados del patrón para una identificación más precisa de las fases presentes.


 

 

Figura 2: Patrón de DRX de Muestra de Acero Resistente al Calor - HH

 



 

 

Figura 3: Patrón de DRX de Muestra de Acero Laminado y Recocido


Referencias:

[1] Universidad de Alicante. (S/f). Difracción de Rayos X. Agosto 21, 2017, de Servicios Técnicos de Investigación Sitio web: https://sstti.ua.es/es/instrumentacion-cientifica/unidad-de-rayos-x/difraccion-de-rayos-x.html
[2] Hammond, C.. (S/I). The Basics of Crystallography and Difraction. IUCr: Oxford Science Publications.



Análisis térmico

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Willian B.
Instituto de Investigaciones Metalúrgica y de Materiales de Sidor, Ciudad Guayana. Venezuela.
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Tanto en la metalurgia como en la siderurgia una las propiedades más importantes de los materiales y objeto de estudio, sin lugar a dudas, son las temperaturas a la cual ocurren las transformaciones características de cada material, para ello se han desarrollado diversos métodos que permiten determínalas. En la actualidad se están aplicando nuevas técnicas que permiten tener un resultado muy exacto, confiable y en muy poco tiempo de las propiedades de los materiales cuando estos son sometidos a regímenes de temperatura en los cuales puede ocurrir una descomposición del material en las que se generan reacciones endotérmicas o exotérmicas, en este caso estamos hablando de Análisis Térmico (TA) que es un conjunto de técnicas analíticas que estudian el comportamiento térmico de los materiales. La Confederación Internacional de Análisis Térmico y Calorimetría (ICTAC) define como Análisis Térmico “el estudio de la relación entre una propiedad de la muestra y su temperatura a medida que la muestra se calienta o enfría de manera controlada”.


Como es bien sabido el conocimiento de la estabilidad térmica de un material, así como la completa caracterización de sus transiciones, es de primordial interés en los materiales con potenciales aplicaciones industriales, por tal motivo en el Instituto de Investigaciones Metalúrgica y de Materiales de Sidor, se instala un equipo para análisis térmico MARCA NETZSCH, MODELO STA 449 F5 Jupiter®, ver figura 1, en el cual se pueden realizar de manera simultánea dos de las técnicas de análisis térmicos más usuales como lo son la Termogravimetría (TG) y la Calorimetría de Barrido Diferencial (DSC) lo que permite la obtención de más información en una sola muestra lo cual se traduce a bajos costos de ensayos debido al ahorro de tiempo tanto en horas hombre como horas equipo, con los datos obtenidos y el apoyo en otras técnicas que sirven como soporte se podrá conocer mejor el comportamiento de materiales al someterlos a calor, así como al desarrollo y diseño de mejores productos.

¿Qué es Termogravimetría (TG) o Análisis Termogravimétrico (TGA)?
Es una técnica en la que la masa de la muestra es monitoreada en función del tiempo o de la temperatura, cuando la temperatura de la muestra sigue cierto programa, en una atmósfera específica.

¿Qué se puede determinar por TGA?
Es posible determinar cambios en la masa, estabilidad de la temperatura, comportamiento de oxidación / reducción, descomposición, estudios de corrosión, análisis composicional, termocinética. En la figura 2 se muestra la evaluación del análisis de un carbón estándar ASTM. La medición se realiza en nitrógeno hasta el primer segmento isotérmico a 900 ° C, y luego se cambia automáticamente a oxígeno para el segmento final.

¿Qué es la Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC)?
Es una técnica que permite medir la diferencia de energía suministrada a una sustancia o un material de referencia, en función de la temperatura mientras la sustancia o el material se someten a una programación controlada de temperatura. La DSC es una técnica cuantitativa que permite obtener información de la temperatura a la cual tiene lugar el cambio energético en estudio y del calor involucrado en el proceso (Cp, ΔHf, ΔHc).

¿Qué se puede determinar por DSC?
Por medio de esta técnica podemos determinar el comportamiento de fusión / cristalización, transiciones sólido-sólido, polimorfismo, grado de cristalinidad, transiciones vítreas, reacciones de entrecruzamiento, la estabilidad oxidativa, determinación de pureza, transición de Curie, termocinética. Un ejemplo de esto es el estudio de la temperatura a la cual ocurre la transformación de goethita a hematita (transiciones sólido-sólido), ver figura 3.


Referencias:

http://www.ictac.org/index.html, DOI 10.1515/pac-2012-0609
https://www.netzsch-thermal-analysis.com/es/productos-soluciones/termogravimetria-simultanea-calorimetria-de-barrido-diferencial/sta-449-f5-jupiter/




Figura 1. Equipo STA 449 F5 Jupiter®

 

 Figura 2. El TGA para evaluar la calidad del carbón y el coque.
Fuente: Riesen R.. Análisis termogravimétrico rápido de carbón. Usercom14. 2001. Pag, 18-19

 




Figura 3. Resultados DSC de muestras de goethita (diferentes tamaños de partículas) en
atmósfera de nitrógeno a presión ambiente.
Fuente: D. Walter and E. Füglein. High-pressure DSC investigations of the transformation goethite to hematite.



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